Porsche Werksbesichtigung (14.03.2017)

Nach einer formlosen eMail ins Porsche Museum (werksfuehrungen (at) porsche.de unter Angabe von Terminvorschlägen, wieviele Personen usw.) werden Terminvorschläge angeboten, die zu bestätigen sind. Treffpunkt ist das Porsche Museum - gegenüber vom Eingang zum Werk 2. Nach Abgabe von Kameras, Smartphones etc., der Zahlung vom Eintrittsgeld von 6 Euro (Stand: März 2017) und dem Empfang vom Audio Guide geht es Richtung Werkstor.

Grundsätzlich leidet Porsche unter einen Platzproblem. Die Bahnstrecke, die Bundesstraße und das Wohngebiet bilden enge Grenzen für die Produktionsanlagen. So konnte vor wenigen Jahren das Gelände der Firma Vollmer dazugekauft werden - einen Hersteller von Modelleisenbahnhäusern, die ihre Geschäftstätigkeit eingestellt haben. Nur wie bindet man solche außenliegenden Grundstücke in die Prodktion ein?

Einige Teile der Produktion sind nicht zugänglich. Vom Porsche Platz aus betrachtet ist es der Teil der Produktion, die links der Schwieberdinger Straße im Karosseriewerk beginnt. Hier wird fast ausschließlich mit Robotern gearbeitet. Aus zugelieferten, bereits fertig gepreßten Teilen werden im ersten Schritt die Rohkarosserie zusammengeschweißt und später nach dem Korrosionsschutz lackiert. Über ein Transportband, unter dem die Hauptverkehrsstraße verläuft und auch von außen in weiter Höhe einsehbar ist, erfolgt die Zustellung in die Endmontage.

Zurück zur Tour : Gleich am Eingang geht es an einen historischen Gebäude vorbei - einen Backsteingebäude, das einst der Firma Reutter gehörte. Porsche fertigte anfangs in Zuffenhausen keine eigenen Karosserien. Diese wurden nach Vorgaben von Porsche von Zulieferern gebaut. 1964 erfolgte der Kauf der Produktionshalle und der Übernahme aller Mitarbeiter. Die Firma Reutter gibt es heute noch ... unter dem Namen Recaro (Abkürzung von REutter CARosseriebau), die u.a. Sitze für Porsche zuliefert. Für die Produktion ist diese Halle leider nicht mehr nutzbar - wegen der niedrigen Deckenhöhe. Hier ist heute ein Teil der Logistik beheimatet.

Erste Station war die Motorenfertigung. Die alte Motorenproduktionshalle wurde vor einigen Jahren zu klein. Daher gibt es jetzt 2 neue Gebäude - eins auf dem großen Firmengelände, das andere jenseits der Strohgäustraße, verbunden über eine Brücke, die von den autonomen Transportfahrzeugen genutzt wird. Im neuen Motorenwerk werden alle Motoren der Serienfahrzeuge produziert - einschließlich der Motoren, die im Leibziger Werk benötigt werden. Der vordere Logistikbereich ist allerdings überschaubar groß. Eine große Halle - in Relation zu den vielen Motoren, die hier tagtäglich im Zweischichtbetrieb gebaut werden (an diesen Tag alleine lag das Soll bei 256 Boxermotoren) - ist die Halle nicht zu groß. Hintergrund ist, das bei Porsche keine großen Lager existieren. Teile werden zeitnah zur Produktion angeliefert. Nach bereits 0.8 Tagen wäre der Teilevorrat aufgebraucht. Alleine mehr als 20 LKWs liefern Motorenteile aus ganz Europa an. Nach dem Abladen erfolgt das Einsortieren in das Lagersystem ("Supermarkt"). Ein Mitarbeiter druckt einen neuen Auftrag aus und bekommt die Stückliste für den jeweiligen Motor. Das Lagersystem zeigt ihn über leuchtende Lampen an, an welcher Station ein Teil einzupacken ist. Das Einpacken wird dann mittels Knopf bzw. Hebels an der Box quittiert. So weiß jeder am Ende des "Einkaufs", das alle Teile in die Boxen vom Auftrag gelandet sind. Die V-Motoren und Boxermotoren liegen hier allerdings auf verschiedenen Etagen, um die Laufwege beim Zusammenstellen und Einsortieren zu minimieren. Die fertigen Boxen eines Auftrags werden dann mittels führerlosen Transportsystems in die eigentliche Produktion gefahren. Mittels Magnetstreifen im Boden wissen die Fahrzeuge wie sie autonom zu fahren haben. Die Motorenproduktionshalle ist jetzt nur noch "von oben" zu besichtigen. Es gibt zwei Produktionslinien : Boxermotoren und V-Motoren. Der Unterschied zwischen beiden Typen liegt in der Produktionszeit. Ein V-Motor benötigt ca. 3.5 Stunden, ein Boxermotor 4 (oder waren es 4.5 ?) Stunden. In jeder Produktionslinie wird jede Motorenvariante gebaut - vom kleinen Boxster Motor bis zum Turbo S - Motor beispielsweise. Zwei Änderungen gab es in den letzten Jahren : "one man - one engine" gibt es heute nicht mehr. Vor 15 Jahren hätte Porsche auf jeden Motor den Namen vom jeweiligen Mitarbeiter schreiben können. Hier werden an den einzelnen Stationen die gleichen Schritte ausgeführt. Nur vereinzelt gibt es hier Roboter - um zum Beispiel Schrauben einzusetzen und festzudrehen. Früher wurden die Motoren heiß getestet - jeweils zwei mal 4 Stunden. Heute gibt es nur noch Stichprobenweise diese richtigen Funktionsprüfungen. Normalerweise läuft ein Motor erstmals auf dem Prüfstand nach dem Zusammenbau des kompletten Autos. Mittels Elektronik, in den Motor eingeleitetes Gas (tritt dann an den falschen Stellen Gas aus dem Motor, stimmt etwas nicht) und eine kalte mechanische Prüfung nach ersten Ölbefüllung mittels angelegten Motors, der die Funktion von Kolben usw. bei bis zu 2000 kalten Umdrehungen prüft, ist die Funktion schon in den Zwischenschritten überprüft und minimiert den Aufwand für die eventuelle Fehlerbehebung. Zu wenig produzierte Motoren sind für die weitere Fertigung ein Problem, wenn die Karosserie schon so weit fertig ist und das Fahrwerk nicht montiert werden kann. Dann muß das ganze Band angehalten werden. Umgekehrt ... zu viele sind auch ein Problem, weil die Lagerplätze knapp bemessen sind. Daher wird schon mal zum Schichtende eine leere Runde eingebaut, die jeden Mitarbeiter ca. 3 Minuten zusätzliche Pause ermöglicht. Getriebe werden übrigens fertig eingekauft - von ZF.

Sattlerei : der einzige Teil der Produktion, in der viele Frauen arbeiten. Wieviel Lederhäute benötigt man für einen normalen Elfer ? Ca. 5 - 7 Stück. Wer jedes noch so kleine Teil mit Leder überziehen möchte, benötigt noch etwas mehr. Ca. 50% einer großen Lederhaut ist Verschnitt. Gründe dafür sind zum Beispiel Insektenstiche in der Tierhaut oder andere Unvollkommenheiten. Die *Reste* werden allerdings weiterverkauft. Diese sind immer noch groß genug, um zum Beispiel für Geldbörsen genutzt zu werden. Nach der Prüfung der Haut werden die Teile digital markiert, die nicht verwendet werden können. Per Computer weden dann die einzelnen benötigten Teile auf die Häute so verteilt, das der Verschnitt minimal ist. Das Ausschneiden erfolgt dann per Wasserstrahl. Ein Laser würde die Schnittränder zu sehr verbrennen. Bei großen Teilen wie dem Amaturenbrett übernimmt der Roboter das Auftragen vom Kleber. Maschinell wird auch das erste Aufbringen der Haut auf dem jeweiligen Teil gemacht. Spezialisten sorgen zum einen dafür, das überall genug Klebstoff ist (Kontrolle mittels Schwarzlichts), zum anderen das keine Lufteinschlüsse vorkommen. Beim voher stattfindenden Vernähen wird dann zwischen den Funkionsnähten und den Ziernähten unterschieden. Bei einen Lenkrad mit Airbag muß das Garn ja gut genug halten - aber beim Unfall den Airbag nicht aufhalten dürfen. Dafür gibt es verschiedene Nähmaschinen. Die einzelnen Lederstücke liegen farblich sortiert im Lager und werden passend zum Auftrag zusammengestellt. Auch hier gibt es - wie schon im Supermarkt der Motorenproduktion - einen Barcode für den jeweiligen Auftrag.


Die eigentliche Endmontage ... die fertig lackierten Karosserien kommen über die Brücke über die Schwieberdinger Straße in die zweite Etage des Endmontagegebäude. Hier gibt es ein kleines Lager, um zum Beispiel einen Puffer bei Produktionsverzögerungen zum haben. Hier laufen alle Elfer und 718er Modelle auf dem gleichen Band - auch viele Rennfahrzeuge. In einen der ersten Schritte werden die Türen wieder abmontiert. Diese werden in einer parallelen Produktion vervollständigt und kurz vor der Vollendung wieder hinzugefügt. Auch hier werden just-in-time die nötigen Teile angeliefert. Die Teile haben bereits die Barcodes vom jeweiligen Kundenauftrag. Hier ist es durchaus möglich, das ein Mitarbeiter ein Fahrzeug über mehrere Stationen hinweg begleitet. Roboter sieht man nur an wenigen Stellen. Die Scheiben beispielsweise sind bei einigen Modellen aus einen speziell Kunststoff. Hier wäre zu viel Druck beim Einbau fatal. Daher wurden die Roboter wieder durch Menschen ersetzt, denen der Wechsel Glasscheibe und Kunststoffscheibe egal ist. Module wie Türen und Amaturenbretter werden separat produziert und rechtzeitig zum passenden Fahrzeug bereitgestellt. Aus Motor, Getriebe, Achsen, Bremsen und vielen anderen Bauteilen wird das fertige Fahrwerk zusammengesetzt. Es folgt die Station, an der die Hochzeit vollzogen wird, den Zusammenbau aus Karosserie, Fahrwerk und Motor + Getriebe. In späteren Stationen werden die fertigen Räder (Felge, Reifen, richtiger Luftdruck) montiert. Erst danach können die Türen eingebaut und richtig eingestellt werden. Das Cabrio Verdeck bzw. Targa Dach ist ebenfalls eine der letzten Stationen. Auch in der Endmontage erfolgt eine ständige Kontrolle. Dazu wird im Fußraum ein Computer eingebaut, der fortlaufend die neu hinzugefügten elektrischen Bauteile kontrolliert. Durch das schnelle Beheben von möglichen Problemen wird das lange Anhalten vom Band vermieden. Wenn alle Komponenten verbaut sind, kommt es zum ersten Motorenstart und der Fahrt vom Band.

Die zweistündige Führung war schnell vorüber. Laut Einladungsmail werden ca. 2 Kilometer Strecke während der Tour zurückgelegt. Das Werk 1 wird leider nicht besucht. Hier begann die Produktion in den 30er Jahren. Nach dem Krieg begann die Produktion der eigenen Sportwagen zunächst schräg gegenüber - im Karosseriewerk der Firma Reutter. Heute ist hier nur noch der Vorstand mit Verwaltung zu Hause. Früher befand sich hier noch eine Werkstatt von Porsche Classic.




Weitere Links zum Thema :

• Werksbesichtigung
  
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